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Électrification de la chaleur dans l’industrie : un levier clé pour la décarbonation et la compétitivité
L’électrification de la chaleur dans l’industrie est aujourd’hui l’un des leviers les plus puissants de décarbonation. En effet, elle permet d’une part de réduire les émissions de gaz à effet de serre (GES), et d’autre part d’améliorer la performance énergétique des installations industrielles.
Par ailleurs, en France, la chaleur produite à partir de combustibles fossiles (gaz, fioul, charbon) constitue une part importante de l’empreinte carbone industrielle. Dans ce contexte, et face aux objectifs fixés par la Stratégie Nationale Bas Carbone (SNBC) à l’horizon 2050, l’électrification des procédés thermiques s’impose comme une priorité stratégique pour les industriels.
Un potentiel technique confirmé par l’ADEME
D’après une étude publiée par l’ADEME en 2020 :
- 18 % des usages fossiles peuvent être remplacés par des technologies électriques matures,
- Cela représente 41,6 TWh de combustibles substituables,
- Et 23,9 TWh de consommation électrique supplémentaire, souvent plus efficace en énergie finale.
Technologies disponibles :
- Résistances électriques
- Pompes à chaleur industrielles (PAC) couplées avec des capacités de stockage dynamique
- Conduction, induction
- Compression mécanique de vapeur (CMV)
Ces solutions sont déjà utilisées dans les secteurs de l’agroalimentaire, de la chimie, de la verrerie, de la métallurgie ou des matériaux de construction.
Quels bénéfices de l’électrification de chaleur pour l’industrie ?
1. Décarbonation immédiate
Le remplacement des énergies fossiles par une chaleur électrique (souvent d’origine renouvelable) permet une réduction directe du CO₂.
2. Meilleure efficacité énergétique
L’électricité permet une chaleur :
- plus précise,
- mieux pilotée,
- avec moins de pertes thermiques.
3. Accès à des incitations économiques
L’électrification ouvre droit à plusieurs dispositifs financiers :
- Primes d’effacement
- Réserve secondaire (services réseau)
- Certificats d’économies d’énergie (CEE)
- Subventions publiques (France 2030, ADEME)
Investissement stratégique pour la compétitivité
Au-delà de la performance énergétique, électrifier la chaleur industrielle, c’est aussi :
- Moderniser ses équipements
- Réduire sa dépendance aux énergies fossiles
- Répondre aux exigences clients et investisseurs (ESG)
À ce titre, l’électricité s’impose comme un vecteur stratégique pour :
- Réduire les coûts long terme
- Valoriser la flexibilité énergétique
- Anticiper la réglementation carbone
Comment réussir son projet d’électrification ?
Pour mener à bien une démarche efficace, il faut :
- Évaluer le potentiel d’électrification propre à chaque site,
- Choisir les bonnes technologies selon les usages (chauffage <100°C, fusion, séchage…),
- Analyser les contraintes réseau (puissance, effacement…),
- Mobiliser les aides disponibles pour améliorer le retour sur investissement.
L’électrification, une décision d’avenir
Aujourd’hui, électrifier les procédés thermiques industriels n’est plus une perspective lointaine, mais bien une réalité technique, économique et stratégique. En parallèle, cette démarche s’inscrit dans une logique de transition énergétique durable, tout en renforçant la compétitivité industrielle.
✅ Réduction des émissions
✅ Gains d’efficacité énergétique
✅ Accès à des financements
✅ Valorisation environnementaleBesoin d’accompagnement pour électrifier vos procédés ?
Chez EcoGreenEnergy, nous accompagnons les industriels pour :
- Identifier le potentiel d’électrification
- Choisir les solutions techniques adaptées
- Accéder aux aides disponibles
- Mettre en œuvre une stratégie de décarbonation pérenne
Contactez nos experts pour un diagnostic sur mesure.
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Différences audit énergétique et ISO 50001 : que choisir pour votre entreprise industrielle ?
La transition énergétique est devenue un enjeu stratégique pour les entreprises, en particulier dans le secteur industriel où les consommations sont souvent importantes. Dans cette optique, les différences audit énergétique et ISO 50001 prennent tout leur sens. Deux démarches se présentent pour mieux maîtriser la performance énergétique :
- l’audit énergétique réglementaire,
- la certification ISO 50001.
Mais laquelle choisir ? Sont-elles concurrentes ou complémentaires ? Faisons le point.
Qu’est ce qu’un audit énergétique réglementaire ?
L’audit énergétique réglementaire est une obligation imposée par la directive européenne 2012/27/UE et transposée en droit français via le Code de l’énergie.
Qui est concerné par l’audit réglementaire ?
Les entreprises de plus de 250 salariés ou dont le chiffre d’affaires annuel dépasse 50 millions d’euros et le total de bilan 43 millions d’euros, doivent réaliser un audit énergétique tous les 4 ans, sauf si elles disposent déjà d’une certification ISO 50001. De nouveaux critères seront bientôt applicables rendant le champ des entreprises concernées bien plus vaste.
Objectif de l’audit réglementaire
Identifier les gisements d’économies d’énergie dans les bâtiments, les procédés industriels et les transports.
Qu’est-ce que la certification ISO 50001 ?
La norme ISO 50001 est une certification volontaire qui atteste de la mise en place d’un Système de Management de l’Énergie (SMÉ) dans une entreprise.
Objectif de la certification ISO 50001
Instaurer une démarche permanente et structurée d’amélioration continue de la performance énergétique à travers des processus, des indicateurs et des plans d’action.
Bénéfices de la certification ISO 50001
- Elle permet de remplacer l’audit réglementaire ponctuel.
- Elle pérennise la connaissance et le pilotage des énergies consommées
- Elle garantit des économies d’énergie dans le temps.
- Elle renforce l’image environnementale (RSE) de l’entreprise.
Les différences entre audit énergétique et ISO 50001
Que choisir selon votre situation ?
Choisissez l’audit énergétique si :
- Vous devez répondre à une obligation réglementaire ponctuelle.
- Vous souhaitez une vision rapide mais instantanée de vos consommations.
- Vous débutez dans une démarche énergétique.
Optez pour la certification ISO 50001 si :
- Vous souhaitez intégrer l’énergie dans votre stratégie globale.
- Vous cherchez une réduction pérenne de vos coûts énergétiques.
- Vous avez déjà fait un ou plusieurs audits.
- Vous voulez une reconnaissance externe (RSE, appels d’offres, etc.).
Une stratégie progressive : combiner les deux approches :
La plupart des entreprises industrielles commencent par un audit énergétique pour repérer les opportunités, puis déploient un SMÉ certifié ISO 50001 pour structurer leur performance dans la durée.
Besoin d’un accompagnement personnalisé ?
Chez EcoGreenEnergy, nous accompagnons les entreprises industrielles à chaque étape :
- Réalisation d’audits énergétiques réglementaires
- Mise en place de systèmes ISO 50001
- Accompagnement à la certification
- Mobilisation des aides (PRO-SMEn, CEE, etc.)
Contactez nos experts pour un diagnostic gratuit ou un devis personnalisé.
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Le R 744 (CO₂) : un fluide frigorigène d’avenir pour l’industrie et les pompes à chaleur
Le R 744, aussi appelé CO₂, est un fluide frigorigène naturel et désormais reconnu comme un fluide frigorigène R 744 incontournable pour les applications industrielles. Il est de plus en plus présent dans les installations de froid industriel et les pompes à chaleur. Historiquement utilisé depuis 1850, il revient aujourd’hui sur le devant de la scène, porté par ses excellentes performances thermodynamiques et ses bénéfices environnementaux. Grâce à ces atouts, il s’impose comme une alternative durable aux fluides HFC traditionnels.
Applications du CO₂ en réfrigération industrielle
Le CO₂ peut être exploité selon plusieurs technologies :
- détente directe,
- systèmes en cascade (régime subcritique), associés à des fluides HFC, HFO ou NH₃,
- systèmes booster en régime transcritique.
Ces configurations sont adaptées aux procédés industriels, aux installations de conditionnement d’air et aux revampings de groupes froids fonctionnant à température négative. Le CO₂ s’impose dans les projets où l’optimisation énergétique est stratégique, notamment dans les industries souhaitant réduire leur consommation d’énergie tout en respectant la réglementation.
Contraintes et précautions d’usage
Malgré ses atouts, l’utilisation du CO₂ nécessite des précautions spécifiques :
- Il fonctionne à des pressions élevées, ce qui exige des équipements robustes et conformes aux normes de sécurité.
- Les groupes froids, tours aéroréfrigérantes et autres composants doivent être correctement dimensionnés.
- Le personnel doit être formé à la manipulation du CO₂.
- La réglementation impose :
- des détecteurs de CO₂ en salle des machines,
- une ventilation adaptée pour prévenir les risques de fuite.
Risques liés à la concentration de CO₂
La sécurité des personnes est primordiale. Voici les seuils d’exposition à connaître :
- 0,5 % dans l’air : valeur maximale d’exposition prolongée.
- 2 % : premiers symptômes de gêne respiratoire.
- 3–5 % : vertiges, maux de tête, désorientation.
- >15 % : perte de conscience immédiate, risque vital.
⚠️ Le CO₂ étant plus lourd que l’air (densité : 1,53), il s’accumule dans les zones basses. Il est donc essentiel de positionner les détecteurs et extracteurs à ces endroits stratégiques. Les outils d’intervention (manomètres, flexibles) doivent être conçus pour résister à ces pressions
Notre expertise pour vos projets industriels
Chez EcoGreenEnergy, nous accompagnons les sites industriels sur tous les aspects liés à l’utilisation du CO₂ :
- Identification des opportunités de valorisation énergétique, notamment via la récupération de chaleur.
- Dimensionnement et choix d’équipements de froid industriel, adaptés aux régimes transcritiques ou subcritiques.
- Sécurisation des installations : formation, conformité réglementaire, maîtrise des risques.
Notre approche repose sur l’optimisation énergétique, le respect des normes et la performance durable. Pour aller plus loin, découvrez notre accompagnement sur mesure via notre bureau d’études techniques.
Contactez-nous
Vous souhaitez en savoir plus sur :
- l’utilisation du CO₂ en froid industriel,
- le revamping de vos groupes froids,
- ou le dimensionnement d’une installation à haute efficacité ?
Contactez notre équipe d’experts pour un diagnostic personnalisé et un accompagnement sur mesure.
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Comprendre le dépôt d’un dossier CEE pour une opération spécifique
Dans un contexte où la performance énergétique devient un critère clé de compétitivité, de nombreuses entreprises industrielles ou tertiaires se tournent vers les Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) pour valoriser leurs efforts d’efficacité. Le dépôt d’un CEE dossier dit d’opération spécifique constitue une voie précieuse, bien que plus exigeante, pour financer des projets ne relevant pas du cadre classique des fiches standardisées. Cette démarche concerne en particulier les installations fixes aux configurations uniques ou aux ambitions techniques élevées.
Un cadre pour les projets hors normes
Contrairement aux opérations dites standardisées, définies par des fiches techniques avec des barèmes prédéfinis, les opérations spécifiques s’adressent à des projets complexes : process industriels innovants, systèmes multi-énergies, ou encore dispositifs dépassant les seuils prévus par les fiches existantes. Ces projets sont étudiés au cas par cas par le Pôle National CEE (PNCEE) avec, si besoin, l’appui technique de l’ADEME.
Le recours à une opération spécifique s’impose notamment lorsque l’opération ne correspond à aucune fiche, ou bien lorsque les modalités spécifiques d’une opération rendent inapplicable la fiche existante. C’est également le cas des projets réalisés sur des sites relevant du système européen d’échange de quotas de gaz à effet de serre (EU-ETS), pour lesquels le CEE dossier ne peut être obtenu que via une instruction spécifique.
Une démarche encadrée et structurée
Les deux volets du dossier
La procédure de dépôt repose sur deux piliers : un dossier administratif et un dossier technique, tous deux encadrés par l’arrêté du 4 septembre 2014. Ces documents doivent démontrer la cohérence, la pertinence énergétique et la recevabilité de l’opération.
Contenu du dossier administratif
Le dossier administratif sert à établir la légitimité de la demande : il prouve que l’opération n’a pas été imposée par la réglementation, et confirme l’engagement actif du demandeur dans la réalisation du projet. Plusieurs attestations sur l’honneur doivent y figurer, établissant notamment qu’aucune double valorisation ne sera opérée.
Contenu du dossier technique
Le dossier technique constitue le cœur de la demande. Il s’articule autour d’un audit énergétique approfondi, conforme à la norme NF EN 16247 ou à la certification ISO 50001, et couvre l’ensemble des éléments techniques du site concerné. Il décrit avec précision :
- la situation initiale,
- la situation de référence,
- la situation projetée après réalisation.
Ces données servent à calculer les gains d’énergie, les réductions d’émissions de gaz à effet de serre, la durée de vie des équipements, et enfin, le volume de CEE en kWh cumac attendu.
Il est essentiel de démontrer que l’opération présente un temps de retour brut supérieur à trois ans — critère d’éligibilité incontournable. Pour les projets sur sites EU-ETS, des mesures ex-post (vérifications après travaux) sont obligatoires.
Une exigence de rigueur, un levier de financement
Le dépôt d’un CEE dossier spécifique demande une grande rigueur. Chaque élément doit être justifié, structuré et argumenté. Les retours d’expérience montrent que plus de 70 % des dossiers expertisés par l’ADEME donnent lieu à des demandes de compléments. Un dossier incomplet ou mal structuré peut ainsi engendrer des délais d’instruction importants, voire une réduction du montant final valorisable.
C’est pourquoi l’ADEME recommande vivement de suivre la trame de présentation fournie dans son guide technique. Un dossier clair, complet et pédagogique facilite considérablement l’instruction, limite les incertitudes et augmente les chances d’obtenir le montant maximal de CEE.
Choisir un dossier CEE spécifique peut paraître complexe. Pourtant, c’est souvent la seule option pour des projets ambitieux.
Cette démarche donne accès à une aide financière importante. Elle améliore la rentabilité et soutient la transition énergétique.Les entreprises disposant de ressources techniques peuvent s’y engager facilement. Celles accompagnées par des experts y gagnent aussi beaucoup.
Le CEE spécifique offre plus qu’un financement. Il valorise la performance énergétique et l’engagement bas carbone du projet.
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Audit énergétique réglementaire : ce que change la loi en 2025 pour l’industrie
Un audit énergétique réglementaire pour l’industrie est une évaluation détaillée des consommations d’énergie d’un site industriel. Concrètement, il vise à identifier les pertes, proposer des solutions d’amélioration, et accompagner les entreprises dans leur stratégie de maîtrise de l’énergie et de décarbonation.
Dans cette logique de renforcement des exigences, la révision de la directive européenne sur l’efficacité énergétique (directive EED 2023/1791) a marqué un tournant. En réponse, la France a transposé ces nouvelles obligations fin 2024, avec une application obligatoire dès 2025.
Quelles sont les nouvelles obligations en 2025
pour l’audit énergétique industrie ?Les entreprises industrielles doivent réaliser un audit énergétique réglementaire tous les 4 ans si elles répondent à l’un des critères suivants :
- Plus de 250 salariés, ou
- Un chiffre d’affaires annuel > 50 millions d’euros et un total de bilan > 43 millions d’euros,
- Sites industriels consommant plus de 500 tep/an, sauf en cas de certification ISO 50001 couvrant au moins 90 % des usages énergétiques.
Quelles sont les nouvelles obligations en 2025 pour l’audit énergétique industrie ?
En 2025, l’audit énergétique réglementaire devient plus exigeant pour les sites industriels. Voici les principaux changements à connaître.
1 – Portée étendue et couverture minimale
Dans le cadre de l’audit énergétique réglementaire pour l’industrie, de nouvelles exigences s’appliquent quant à la portée des analyses. Désormais, l’audit énergétique industriel doit couvrir :
- Au moins 80 % de la consommation énergétique du périmètre audité
- L’ensemble des postes significatifs : procédés, utilités (vapeur, air comprimé, froid), bâtiments tertiaires associés
Par ailleurs, l’ensemble du diagnostic doit être réalisé selon les normes européennes EN 16247, reconnues pour leur rigueur technique et leur capacité à assurer la comparabilité des audits à l’échelle européenne.
2 – Analyse détaillée des postes consommateurs
Les exigences techniques s’intensifient :
- Cartographie énergétique des flux par usage,
- Analyse des procédés industriels, avec indicateurs de performance énergétique (kWh/unité produite),
- Évaluation des rendements, pertes thermiques, possibilités de récupération d’énergie.
3 – Obligation de mesure pour les postes >10 % de la consommation
Dans le cadre de l’audit énergétique réglementaire industrie, il s’agit là d’une évolution majeure : tout poste représentant plus de 10 % de la consommation énergétique du site doit faire l’objet :
- Soit d’un mesurage direct (instrumentation),
- Soit d’un mesurage indirect documenté et justifié.
Concrètement, cette exigence vise à garantir la fiabilité des données collectées et la solidité des plans d’actions associés. Par extension, elle renforce considérablement la qualité globale des audits énergétiques réalisés dans l’industrie.
4 – Plan d’actions chiffré et priorisé
Désormais, l’audit énergétique industrie ne se limite plus à une simple photographie de la situation. Il doit aller plus loin et inclure :
- D’une part, des scénarios de réduction de la consommation, accompagnés d’un chiffrage des investissements nécessaires et du temps de retour sur investissement (TRI),
- D’autre part, une hiérarchisation des actions en fonction de leur efficacité énergétique, de leur coût et de leur complexité,
- Enfin, un scénario compatible avec la SNBC, afin de guider concrètement la stratégie de décarbonation industrielle.
5 – Données structurées et interopérables
Enfin, les résultats de l’audit énergétique doivent répondre à plusieurs exigences en matière de traitement et d’exploitation des données. Ils doivent être :
- D’une part, transmissibles aux autorités compétentes, notamment l’ADEME,
- D’autre part, exploitables par les systèmes de management de l’énergie, tels que l’ISO 50001,
- Et enfin, intégrables aux différentes déclarations réglementaires, comme celles liées au décret tertiaire ou aux quotas carbone.
Sanctions en cas de non-conformité
Le non-respect des obligations d’audit énergétique réglementaire dans l’industrie peut entraîner :
- Une amende pouvant atteindre 2 % du chiffre d’affaires, voire 4 % en cas de récidive,
- Une perte d’éligibilité aux aides publiques (CEE, subventions ADEME…),
- Des retards dans les projets d’investissement liés à la transition énergétique.
Pourquoi anticiper votre audit énergétique industriel ?
Réaliser un audit énergétique réglementaire rigoureux permet de :
- Réduire durablement les coûts énergétiques,
- Accélérer les démarches de décarbonation et améliorer votre image environnementale,
- Valoriser votre site industriel dans une perspective de compétitivité durable,
- Préparer les dossiers d’aides financières (CEE, Fonds chaleur, etc.).
✅ En résumé
L’audit énergétique réglementaire devient, dès 2025, un véritable outil stratégique pour l’industrie. Autrefois perçu comme une contrainte administrative, il s’impose désormais comme un levier d’efficacité, d’innovation et de pilotage énergétique. Dans ce contexte, marqué par la tension sur les prix de l’énergie et la pression carbone, anticiper cette obligation représente une véritable opportunité de performance pour les entreprises industrielles.
🔧 Vous vous interrogez sur la mise en conformité de votre site ? Besoin d’un audit énergétique réglementaire 2025 pour votre site industriel ?
Dans ce cas, n’attendez pas. Demandez votre devis personnalisé dès maintenant.
Que vous soyez une PME industrielle, une grande entreprise ou un site classé ICPE, notre équipe d’experts vous accompagne dans la réalisation de votre audit énergétique industriel, pleinement conforme aux obligations réglementaires 2025.
✅ Audit conforme aux normes EN 16247
✅ Mesurage des postes >10 % inclus
✅ Plan d’action hiérarchisé avec TRI
✅ Livrables interopérables et exploitables (ADEME, ISO 50001, CEE)Envie d’aller plus loin ?
Contactez EcoGreenEnergy pour un audit énergétique réglementaire.
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Hybridation de la chaleur industrielle : décarboner pour gagner en compétitivité
Dans un contexte de pression réglementaire accrue, de volatilité énergétique et de réduction obligatoire des émissions de CO₂, l’hybridation de la chaleur industrielle se positionne comme une solution concrète pour décarboner les procédés thermiques.
Cette stratégie, qui combine des énergies fossiles modulées avec de l’électricité bas carbone (nucléaire ou renouvelable), permet non seulement de réduire les émissions, mais aussi de gagner en flexibilité énergétique et en résilience industrielle.
Chez EcoGreenEnergy, nous accompagnons les industriels français dans leur transition énergétique avec des approches concrètes :
- Électrification partielle des process gaz,
- Pilotage énergétique avancé,
Participation aux mécanismes de flexibilité électrique.
Cas concret : hybridation d’un four verrier gaz/électricité
Prenons l’exemple d’un four industriel à gaz, utilisé dans l’industrie verrière. Très énergivore, difficilement pilotable, et à forte émission, ce type d’équipement est typique des enjeux industriels actuels.
L’hybridation thermique consiste à intégrer une alimentation électrique complémentaire (par résistances ou électrodes) afin de basculer partiellement la production de chaleur vers de l’électricité décarbonée.
Cette approche est particulièrement pertinente pour les industries électro-intensives, ou les process à haute température.
Avantages pour l’industriel :
Valorisation de la flexibilité électrique : un levier de rentabilité
L’électrification flexible permet à l’industriel de participer aux mécanismes de marché (ajustement, capacité, effacement), en s’adaptant aux signaux du réseau électrique (RTE).
En cas de surproduction d’énergies renouvelables (éolien, solaire) ou de prix spot négatifs, l’installation peut consommer davantage d’électricité à bas coût, ou au contraire effacer sa consommation pour être rémunérée.
Ce que vous gagnez :
Optimisation du coût complet d’énergie (CAPEX + OPEX)
Rémunération via le mécanisme d’ajustement RTE
Accès au marché de la capacité et aux activations de réserve
Amortissement plus rapide de l’investissement d’hybridation
Cette logique repose sur une programmation énergétique pilotée (via automates, IoT ou SCADA), interopérable avec les agrégateurs du marché.
Une stratégie compatible avec les aides publiques & le score ESG
L’hybridation gaz/électricité est encouragée par plusieurs dispositifs d’aides industrielles :
- ✅ Certificats d’Économie d’Énergie (CEE chaleur)
- ✅ Aides France 2030 / plan d’électrification bas carbone
- ✅ Financements ADEME pour projets de décarbonation
- ✅ Appels à projets “INDUSDEC” et “INDUSCOL” pour la chaleur industrielle
En parallèle, cette démarche s’inscrit dans les attentes liées à la CSRD (directive européenne sur le reporting extra-financier), au score ESG des entreprises, et à la résilience énergétique face à la crise des marchés.
EcoGreenEnergy : votre partenaire pour la décarbonation hybride
Nous accompagnons les sites industriels de la conception à l’exploitation des installations hybrides :
- Études de faisabilité technico-économiques
- Intégration de briques hybrides : résistances, électrodes, échangeurs
- Mise en place de solutions de pilotage énergétique avancé
- Optimisation multi-marchés : spot, capacité, effacement, ajustement
- Préparation des dossiers d’aides et éligibilité aux subventions décarbonation
Décarboner intelligemment, c’est investir dans une industrie plus agile et durable
En combinant l’hybridation thermique à une stratégie de flexibilité électrique, vous :
1
Réduisez vos émissions CO₂
2
Améliorez votre taux de couverture ENR
3
Accélérez votre retour sur investissement
4
Augmentez la valeur extra-financière (ESG) de votre site
👉 Vous exploitez un four industriel, une installation thermique gaz, ou un process fortement consommateur ?
👉 Vous envisagez une stratégie de décarbonation industrielle compatible avec vos contraintes techniques et économiques ?
Automatiser le suivi et les alertes
Un protocole de performance moderne doit inclure une couche d’automatisation du suivi pour détecter les écarts de performance en temps réel.
Éléments clés à intégrer :
- Des seuils d’alerte paramétrés en cas de dérive (ex. : baisse du taux de valorisation, défaut de synchronisation)
- Un tableau de bord énergétique en temps réel – Des analyses périodiques automatisées (mensuelles, trimestrielles) pour ajuster les actions correctives
Envie d’aller plus loin ?
Contactez EcoGreenEnergy pour bâtir un projet d’hybridation rentable, durable et éligible aux dispositifs publics.
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Plan de Sobriété Hydrique : quelles obligations et stratégies pour les industriels ?
Face à l’accroissement des épisodes de sécheresse et à la raréfaction progressive des ressources en eau, la France a mis en place le Plan de Sobriété Hydrique (PSH) pour l’industrie, annoncé en mars 2023 dans le cadre du Plan Eau national.
Depuis, ce dispositif a été formalisé par plusieurs textes réglementaires, dont les derniers décrets ont été publiés en mars 2025. Ces textes précisent les obligations applicables aux acteurs économiques, notamment les industriels.
Concrètement, mis en œuvre par les services de l’État, le PSH vise à anticiper les périodes de tension hydrique en incitant les différents usagers à mieux gérer leur consommation d’eau.
Ainsi, pour les industriels, ce plan implique des obligations concrètes : de l’évaluation précise des usages de l’eau jusqu’à la préparation de plans d’action en cas de restrictions imposées par la préfecture.
Qu’est-ce que le Plan de Sobriété Hydrique (PSH) et à qui s’adresse-t-il ?
Le Plan de Sobriété Hydrique (PSH) est un ensemble de mesures coordonnées par les services de l’État à l’échelle départementale, visant à anticiper les tensions sur la ressource en eau.
Ce dispositif est activé lors de périodes critiques — en particulier les épisodes de sécheresse — sur la base de seuils d’alerte définis par bassin versant. Les collectivités, les agriculteurs, mais aussi les industriels sont concernés par ces mesures.
Le PSH constitue l’une des composantes du Plan Eau national, qui regroupe 53 mesures pour faire face au changement climatique et réduire de 10 % les prélèvements d’ici 2030.
Ce plan s’intègre pleinement dans les démarches de gestion de l’eau industrielle. Il vise à renforcer la conformité PSH industrie, en fournissant un cadre clair aux obligations préfectorales en cas de sécheresse.
Ce que le Plan de Sobriété Hydrique implique pour les industriels
À ce jour, plus de 55 sites industriels ont déjà lancé des projets à fort potentiel de réduction d’eau. Ils ont été soutenus à hauteur de 38,5 millions d’euros par les agences de l’eau, avec une baisse moyenne estimée à 30 % des consommations. Ces projets participent directement à l’économie d’eau en usine et à une meilleure efficacité hydrique dans l’industrie.
Pour les entreprises industrielles, le PSH entraîne plusieurs responsabilités concrètes :
Cartographier les usages de l’eau sur leurs sites : quelles quantités sont utilisées, pour quels usages (refroidissement, nettoyage, process, etc.) ?
Quantifier précisément les volumes prélevés et rejetés
Identifier les marges de réduction possibles, qu’elles soient techniques (réutilisation, recyclage, systèmes fermés) ou comportementales
Prévoir un plan de réduction d’urgence, à déployer rapidement en cas d’arrêté préfectoral de restriction
Quelles études réaliser pour prouver sa conformité au Plan de Sobriété Hydrique ?
Les préfectures demandent désormais aux industriels de démontrer leur capacité à réduire leur impact hydrique, en anticipant les périodes de tension.
Pour répondre aux obligations du PSH, il est recommandé de préparer plusieurs livrables techniques :
- Une étude d’impact hydrique préfectorale interne
- Un Plan d’Action de Sobriété Hydrique (PASH) spécifique au site industriel
- Une modélisation des scénarios de tension et de leurs conséquences sur la production
- Un protocole de communication avec la DDT et les autorités locales en cas de restriction
Le recours aux études HMUC (Hydrologie–Milieux–Usages–Climat) est encouragé pour planifier des trajectoires de sobriété à l’échelle des bassins versants.
Comment anticiper les déclenchements du PSH ?
Les industriels doivent être en capacité de réagir rapidement aux alertes hydriques et aux arrêtés préfectoraux de restriction.
Cette anticipation repose sur plusieurs leviers opérationnels :
- Une veille réglementaire active : consultation des bulletins départementaux, de la plateforme Vigieau et des arrêtés locaux
- Une coordination avec les syndicats d’eau et les services déconcentrés de l’État
- L’intégration du risque hydrique dans le Document Unique d’Évaluation des Risques (DUER)
- Des exercices de simulation pour tester la robustesse des plans de sobriété en conditions réelles
🛠️ Des outils d’anticipation comme PREMHYCE et MétéEauNappes, couplés au futur indicateur Vigisécheresse, permettront bientôt de mieux prévoir les épisodes de tension hydrique.indicateur Vigisécheresse, permettront bientôt de mieux prévoir les situations à risque.
Bonnes pratiques et solutions concrètes
Des actions concrètes peuvent être mises en place dès aujourd’hui pour réduire la dépendance à l’eau dans l’industrie :
1
Recyclage des eaux de process
2
Remplacement des systèmes de nettoyage par des techniques à sec
3
Surveillance en temps réel de la consommation d’eau
4
Installation de capteurs de fuite et de régulation
Certaines entreprises anticipent déjà le PSH en intégrant des systèmes de boucle fermée ou en revalorisant leurs effluents. Le plan prévoit également le recours à des eaux non conventionnelles, notamment la réutilisation des eaux usées traitées (REUT), avec plus de 195 projets en cours de déploiement en France. Ces actions permettent de renforcer votre performance hydrique en usine et votre autonomie en période de restriction.
Automatiser le suivi et les alertes
Un protocole de performance moderne doit inclure une couche d’automatisation du suivi pour détecter les écarts de performance en temps réel.
Éléments clés à intégrer :
- Des seuils d’alerte paramétrés en cas de dérive (ex. : baisse du taux de valorisation, défaut de synchronisation)
- Un tableau de bord énergétique en temps réel – Des analyses périodiques automatisées (mensuelles, trimestrielles) pour ajuster les actions correctives
Le Plan de Sobriété Hydrique (PSH) s’inscrit dans le cadre des 53 mesures du Plan Eau national, articulé autour de cinq axes :
- Sobriété des usages
- Optimisation de la ressource
- Qualité de l’eau
- Adaptation aux crises sécheresse
- Moyens renforcés pour les territoires
Parmi les objectifs clés pour les industriels :
- Réduction de 10 % des prélèvements d’ici 2030
- Accompagnement de 50 sites industriels prioritaires
- Planification à l’échelle des bassins versants
- Sobriété encouragée via la tarification progressive et la télérelève des compteurs
L’État a mobilisé 2,24 milliards d’euros via les AquaPrêts pour financer les infrastructures liées à l’eau. Ces mesures soutiennent directement la transition vers une gestion durable de l’eau dans l’industrie.
Conclusion
Le Plan de Sobriété Hydrique marque une étape importante dans la gestion durable de la ressource en eau. Pour les industriels, il ne s’agit pas seulement d’une contrainte, mais aussi d’une opportunité de repenser leurs procédés et de renforcer leur résilience.
En anticipant les restrictions et en s’engageant dans une démarche proactive, ils peuvent non seulement répondre aux exigences réglementaires, mais aussi améliorer leur performance environnementale globale.
Dates clés du Plan Eau et du PSH :
-
Annonce du Plan Eau par le Président de la République.
-
Lancement de la plateforme de veille hydrique Vigieau.
-
Réforme des redevances sur l’eau via la loi de finances.
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Publication des derniers décrets encadrant la réutilisation de l’eau et l’obligation des plans de sobriété pour les industriels.
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Restitution des travaux de prospective sur la demande en eau à l’horizon 2050 par France Stratégie.
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Présentation de la stratégie européenne sur la résilience de l’eau.
Vous souhaitez évaluer la résilience hydrique de votre site industriel ?
Nos experts vous accompagnent dans la mise en place de votre Plan de Sobriété Hydrique.
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Comment construire un protocole de performance pour un système de chaleur fatale intermittent ?
Dans un contexte de transition énergétique, de plus en plus de projets s’appuient sur la valorisation de chaleur fatale issue de processus industriels pour alimenter des besoins thermiques locaux. Cependant, lorsque les sources de chaleur sont intermittentes et que les consommateurs ne sont pas toujours disponibles, garantir la performance énergétique exige un protocole de suivi rigoureux.
Ce protocole doit s’appuyer sur : des instruments de mesure fiables, des remontées de données énergétiques en temps réel et une méthodologie éprouvée comme l’IPMVP (International Performance Measurement and Verification Protocol)
Pourquoi un protocole de performance est-il indispensable ?
Dans un projet complexe combinant intermittence de la production thermique et variabilité de la consommation énergétique, évaluer les performances exige une approche rigoureuse et structurée.
Un protocole solide constitue la seule base fiable pour obtenir une garantie de performance énergétique sur un système de chaleur fatale intermittent.
Il est indispensable de :
Cartographier les flux : sources et consommateurs
Pour bâtir un protocole de performance énergétique fiable, il est indispensable de cartographier précisément les flux thermiques entre sources et consommateurs. Cela permet d’identifier : les fenêtres de compatibilité entre production et consommation, ainsi que les opportunités de stockage thermique ou de pilotage énergétique adapté.
Cela implique de distinguer deux volets clés :
Sources de chaleur fatale
nature du process, température, débit, profils horaires, saisonnalité
Consommateurs thermiques
besoins énergétiques, horaires d’appel de puissance, exigences de température
Définir les indicateurs clés de performance (KPIs)
Les KPIs énergétiques doivent être spécifiques à chaque projet industriel. Ils permettent de mesurer objectivement la performance énergétique d’un système de valorisation de chaleur fatale.
Voici quelques exemples pertinents à suivre :
- Taux de récupération = énergie captée / énergie disponible
- Taux d’utilisation = énergie consommée / énergie captée
- Temps de synchronisation entre disponibilité source et besoin consommateur
- Émissions de CO₂ évitées
Ces indicateurs clés de performance s’inscrivent dans une logique de garantie de performance énergie, indispensable pour tout projet valorisant une chaleur fatale intermittente.
Instrumentation et remontées de données énergétiques
La fiabilité du protocole de performance repose sur deux éléments essentiels :
- Des instruments de mesure de haute précision
- Des systèmes de remontée de données énergétiques adaptés au projet
Éléments à intégrer dans votre architecture de suivi :
- Compteurs d’énergie thermique (débitmètres calorimétriques, sondes de température)
- Capteurs de pression, de débit et de température en entrée et en sortie
- Systèmes SCADA ou IoT pour la supervision énergétique
- Stockage horodaté des données : data logger, API, cloud sécurisé
Un pilotage énergétique optimal n’est possible que via une instrumentation fiable, avec accès en temps réel aux données.
S’appuyer sur l’IPMVP pour la vérification des performances
L’IPMVP (International Performance Measurement and Verification Protocol) fournit un cadre méthodologique reconnu pour structurer la vérification des performances énergétiques.
Trois options sont disponibles, selon le degré de précision souhaité :
- Option A : mesures partielles avec hypothèses fixes.
- Option B : mesures complètes en continu (option recommandée pour les systèmes intermittents).
- Option C : suivi global (idéal pour les projets multisources / multiconsommateurs).
L’IPMVP permet également :
1
De définir une période de référence.
2
D’ajuster selon les conditions climatiques.
3
De calculer précisément les économies d’énergie réalisées.
Automatiser le suivi et les alertes
Un protocole de performance moderne doit inclure une couche d’automatisation du suivi pour détecter les écarts de performance en temps réel.
Éléments clés à intégrer :
- Des seuils d’alerte paramétrés en cas de dérive (ex. : baisse du taux de valorisation, défaut de synchronisation)
- Un tableau de bord énergétique en temps réel – Des analyses périodiques automatisées (mensuelles, trimestrielles) pour ajuster les actions correctives
Garantir la performance dans la durée
La **garantie de performance énergétique** repose sur une dynamique d’**amélioration continue**, bien au-delà de la mise en service initiale.
Pour assurer un pilotage durable :
- Intégrer les retours d’expérience pour ajuster les seuils et les stratégies de suivi
- Planifier des audits réguliers, internes ou réalisés par des tiers indépendants
- Organiser des revues de performance périodiques avec les parties prenantes (exploitant, financeur, direction technique)
Ce pilotage collaboratif renforce la fiabilité des résultats et favorise l’adhésion opérationnelle au protocole.
En résumé :
Construire un protocole de performance fiable pour la chaleur fatale intermittente
Pour tout projet de valorisation de chaleur fatale intermittente, il est indispensable de bâtir un protocole de performance structuré.
Celui-ci repose sur trois piliers essentiels :
- Des instruments de mesure fiables
- Des remontées de données énergétiques en temps réel
- Une méthodologie de vérification conforme à l’IPMVP
🎯 Ce cadre permet d’obtenir une garantie de performance durable, adaptée aux contraintes industrielles.
Envie d’aller plus loin ?
Nos équipes EcoGreenEnergy conçoivent des protocoles de performance sur mesure, intégrant : l’IPMVP, une instrumentation intelligente, et une plateforme de suivi énergétique complète via [myege.fr].
Contactez-nous pour piloter efficacement vos projets ENR&R et valoriser votre chaleur fatale avec sérénité.
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Comment identifier les sources de chaleur fatale dans votre site industriel ?
Identifier les sources de chaleur fatale constitue une étape clé pour optimiser la performance énergétique des sites industriels.
En effet, la chaleur fatale correspond à l’énergie thermique perdue au cours des processus industriels : fumées, vapeur, eau chaude ou air chaud sont souvent évacués sans être valorisés.
Pourtant, ce gisement d’économies reste largement sous-exploité, alors qu’une valorisation efficace permettrait de réduire à la fois la consommation d’énergie et les rejets thermiques dans l’environnement. Pour en savoir plus, vous pouvez vous référer à notre FAQ dédiée : qu’est ce que la chaleur fatale.
Où se cachent les pertes thermiques dans l’industrie ?
Dans un environnement industriel, les sources de chaleur fatale sont souvent nombreuses, certaines sont très facilement détectables et d’autres beaucoup moins évidentes.
Voici les zones à prioriser lors d’un premier repérage :
- Les fours, chaudières ou systèmes de séchage (fumées ou buées rejetées à haute température)
- Les groupes froids ou compresseurs (rejets thermiques vers l’air ou l’eau)
- Les systèmes vapeur : purges, condenseurs, vapeur non utilisée
- Les réseaux de ventilation, d’extraction ou de refroidissement
- Les équipements de process mal isolés ou sans récupération de chaleur
- Des chaudières thermiques avec des mauvais rendements à cause de pertes thermiques importantes
💡 Ces pertes peuvent concerner des flux continus ou intermittents, à basse ou haute température. Tous ne sont pas exploitables souvent à cause de flux parfois encrassants ou corrosifs… mais beaucoup le sont.
Comment reconnaître un gisement intéressant ?
Plusieurs indices permettent d’identifier un potentiel de récupération :
- Rejets d’air ou d’eau chaude visibles ou mesurables
- Fonctionnement en continu de systèmes de refroidissement
- Processus énergivores sans valorisation thermique
- Simultanéité entre rejets et besoins en chaleur
Même sans instrumentation poussée, une analyse terrain technique d’experts permet souvent de détecter les flux thermiques exploitables et le potentiel d’un site.
Pour en savoir plus, vous pouvez vous référer à notre FAQ dédiée : qu’est ce que la chaleur fatale.
Quelles données faut-il collecter
01La température (T° de sortie ou de rejet)
02Le débit ou le volume moyen
03La fréquence ou durée d’émission
04Le besoin thermique à proximité (ex. : eau chaude, air, vapeur…)
01La température (T° de sortie ou de rejet)
02Le débit ou le volume moyen
03La fréquence ou durée d’émission
04Le besoin thermique à proximité (ex. : eau chaude, air, vapeur…)
Pourquoi faire appel à un bureau d’études ?
Identifier la chaleur fatale est une première étape.
Mais la convertir en projet concret automatique, rentable et optimisé nécessite de :
- Croiser les données avec vos usages thermiques
- Choisir la technologie adaptée (échangeur, boucle, stockage…)
- Dimensionner un système fiable et rentable
- Mettre en place un système automatisé et instrumenté en lien avec vos automates et supervision existante
- Accéder aux dispositifs de financement (CEE, aides ADEME, fonds chaleur)
C’est exactement le rôle d’un bureau d’études comme EcoGreenEnergy : transformer un flux perdu en source d’économie durable et décarbonée .
Obtenez un diagnostic gratuit
Vous pensez que votre site rejette de la chaleur inutilement ?
Demandez un diagnostic gratuit avec l’un de nos ingénieurs spécialisés en récupération de chaleur fatale.
En quelques échanges, nous vous aidons à savoir si un projet est faisable, finançable, et rentable.
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Filière Agrifood -
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Filière Chemical -
Gerflor Group
Filière Flooring -
L’Oréal
Filière Cosmetic -
Punch Powerglide
Filière Automotive
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Flexibilité électrique industrielle : comprendre, valoriser et réussir sa mise en œuvre
La flexibilité électrique dans l’industrie est un levier stratégique pour affronter la volatilité du marché, optimiser les consommations énergétiques et accélérer la décarbonation dans l’industrie. Cet article vous explique comment en faire un atout industriel, opérationnel et économique.
Qu’est ce que la flexibilité électrique en industrie ?
La flexibilité électrique désigne la capacité d’un site industriel à ajuster (réduire ou déplacer) sa consommation d’électricité en réponse à un signal externe, généralement émis par un opérateur d’effacement ou un fournisseur. Ce signal reflète un déséquilibre entre production et consommation sur le réseau électrique, ou une opportunité de valorisation sur les marchés de l’énergie.
Cette approche s’inscrit dans une logique de flexibilité énergétique et de pilotage énergétique avancé. Contrairement à une coupure imposée, la flexibilité est volontaire, planifiée, rémunérée, et de plus en plus stratégique dans un contexte où la France électrifie ses usages pour atteindre la neutralité carbone.
Pourquoi la flexibilité est-elle devenue un enjeu critique ?
En France, la production solaire atteint désormais un niveau significatif en journée, y compris en période hivernale. À certaines heures, notamment en plein été, elle dépasse même les besoins nationaux. Le surplus d’électricité est, autant que possible, exporté vers les pays voisins, mais cela ne permet pas toujours d’absorber l’intégralité de la production.
Pour répondre à ce défi, le développement de la flexibilité électrique vise à adapter la consommation aux moments d’abondance, notamment en revisitant les logiques tarifaires actuelles. Il s’agit d’étendre le principe des heures pleines/heures creuses, en introduisant de nouvelles plages creuses au cœur de la journée, lorsque l’énergie solaire est abondante. La Commission de régulation de l’énergie (CRE) a amorcé cette évolution tarifaire.
Concrètement, cela signifie inciter les usagers à décaler certains usages énergivores, comme la recharge des véhicules électriques, vers les heures les plus ensoleillées. Aujourd’hui, la France compte déjà un million de véhicules électriques en circulation. Ce chiffre pourrait atteindre 18 millions d’ici 2035. Selon RTE, leur consommation annuelle passerait de 1,3 TWh en 2023 à 35 TWh en 2035. Ainsi, la demande énergétique liée à la mobilité va fortement croître dans les années à venir.
Par conséquent, il devient essentiel d’éviter que ces véhicules ne se rechargent tous simultanément en fin de journée. Pour cette raison, répartir intelligemment la recharge tout au long de la journée devient crucial. Cela permet de tirer parti des pics de production solaire. En effet, c’est l’une des clés pour garantir la stabilité du réseau tout en maximisant l’usage des énergies renouvelables.
Les trois enjeux clés de la flexibilité industrielle
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Cette consommation d’énergie variable suppose une adaptation constante. L’électrification des usages (chauffage, mobilité, procédés industriels) progresse rapidement pour répondre aux objectifs de la Stratégie Nationale Bas-Carbone (SNBC), malgré les gains d’efficacité énergétique.
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Cela renforce l’importance des mécanismes de capacité pour stabiliser la production. La montée en puissance du photovoltaïque et de l’éolien rend la production d’électricité moins pilotable qu’avec les moyens traditionnels (nucléaire, thermique).
Il devient crucial d’adapter la demande à la production disponible.
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Ces variations créent des opportunités d’effacement diffus à exploiter pour les industriels.
Exemple : entre avril et septembre 2024, les prix spot sont tombés sous 10 €/MWh deux jours sur trois, notamment en milieu de journée grâce au solaire. Une aubaine pour les consommateurs flexibles.
Comment la flexibilité s’intègre-t-elle à un site industriel ?
L’optimisation énergétique repose sur la capacité à exploiter intelligemment les courbes de charge industrielles.
Profil type du site éligible
- Puissance souscrite ≥ 100 kW
- Consommation régulière et prévisible
- Présence d’équipements avec surcapacité ou temps d’arrêt acceptables
Équipements souvent flexibles
- Fours industriels
- Concasseurs, broyeurs
- Groupes froids
- Systèmes de ventilation ou pompes
- Chauffage électrique industriel
Conditions techniques
- Arrêt ou réduction temporaire sans impact sur la production
- Signal d’effacement reçu en temps utile (quelques minutes à plusieurs heures)
- Suivi précis des courbes de charge à 10 minutes
L’effacement : comment ça marche ?
Un opérateur d’effacement agit comme intermédiaire entre le réseau (RTE) et l’industriel. Il identifie les potentiels d’effacement, contractualise avec le site, installe les équipements nécessaires (souvent sans frais), et active les effacements en fonction des besoins du réseau ou des prix.
Deux types de valorisation :
- Capacitaire (part fixe) : rémunération pour la disponibilité de l’effacement (en €/MW/an)
- Énergie activée (part variable) : rémunération pour l’énergie réellement effacée (en €/MWh)
Exemple : un site de 1150 kW de puissance effaçable peut générer jusqu’à 36 800 € par an en prime fixe, plus 138 €/heure d’effacement activé.
L’audit de flexibilité : première étape concrète
L’audit permet de quantifier précisément le potentiel d’effacement, machine par machine. Il repose sur :
- L’analyse des courbes de charge historiques (sur 12 à 24 mois)
- L’étude des cycles de production, temps d’arrêt et redémarrage
- L’identification des fenêtres horaires de disponibilité
- Une simulation technico-économique du gain potentiel
Un outil simplifié d’auto-évaluation en 10 questions a été mis en place par l’ADEME.
Quels bénéfices pour l’industriel ?
ÉconomiquesOpérationnelsEnvironnementaux01Réduction de la facture d’électricité (1 à 15 % selon le niveau de flexibilité)
Revenus via les marchés de capacité et d’énergie
Optimisation du TURPE et des puissances souscrites
02Suivi temps réel des consommations
Gain de résilience énergétique
Réactivité aux signaux spot via des contrats indexés
03Contribution directe à la sécurité du réseau
Moindre recours aux centrales thermiques polluantes
Complément aux démarches de décarbonation
Économiques01Réduction de la facture d’électricité (1 à 15 % selon le niveau de flexibilité)
Revenus via les marchés de capacité et d’énergie
Optimisation du TURPE et des puissances souscrites
Opérationnels02Suivi temps réel des consommations
Gain de résilience énergétique
Réactivité aux signaux spot via des contrats indexés
Environnementaux03Contribution directe à la sécurité du réseau
Moindre recours aux centrales thermiques polluantes
Complément aux démarches de décarbonation
Ce que propose EcoGreenEnergy
Apprenez en plus !En tant qu’acteur engagé de la transition énergétique, EcoGreenEnergy propose aux industriels :
- Un audit de flexibilité électrique sur mesure
- Un accompagnement opérationnel dans la mise en œuvre
- Des modèles de valorisation économique adaptés
- La mise en relation avec des opérateurs d’effacement de confiance
Conclusion :
passer d’un concept à une stratégie industrielleLa flexibilité électrique devient une compétence industrielle clé : elle allie sobriété, agilité, performance économique… et contribution climatique.
Il est temps de valoriser ce potentiel.
Il est temps d’intégrer l’énergie comme un levier industriel.
Il est temps de commencer par un audit.
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Punch Powerglide
Filière Automotive
Ils incluent la réduction des coûts énergétiques, de nouveaux revenus et une meilleure maîtrise des pointes de consommation.
La flexibilité est la capacité à moduler la demande. L’effacement est l’acte concret de réduction temporaire de la consommation.
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Qui est concerné par l’audit énergétique réglementaire dans l’industrie ?
Les entreprises industrielles doivent réaliser un audit énergétique réglementaire tous les 4 ans si elles répondent à l’un des critères suivants :